威海新聞網12月5日訊 (記者 李森 通訊員 王久成)機器轟鳴中，機械臂在履帶牽引下抓取零部件、自動進行組裝，在威達機械總部的自動化裝配智能生產線5車間，智能生產線讓生產車間猶如一部精良的機器，各“零部件”嚴絲合縫、高效運轉。

放眼生產車間，映入眼簾的是整整齊齊擺放的物料，科學合理的操作區間，有機相連的各道工序……從這里走出去的產品，供應商名單上皆是史丹利百得、博世、喜利得、TTI、牧田、日立、松下等世界500強企業。

今年39歲的車間主任高永生談起項目時立刻神采飛揚：“智能生產線產品質量穩定、精度高，綜合效益提高六倍以上，下一步我們將實現組裝生產線的自動化……”高永生微微一笑：“威達的智造創新之路，我們第5車間就是一個很好的樣板?！?/p>

然而，1999年10月，高永生第一次走進第5車間時，他還是一個打工少年，懵懵懂懂，不知道未來何處。據介紹，威達集團前身是瀕臨倒閉的鄉鎮小廠，1987年才引進鉆夾頭生產設備。涉足鉆夾頭生產行業，讓這家瀕臨倒閉的小廠看到了一點“光亮”。要知道，上世紀90年代以前，中高檔鉆夾頭市場一直被世界知名老牌制造商壟斷。

“最困難的時候，公司賬上一分錢都沒有，楊桂模董事長就把他個人的存折拿出來，就100多塊錢?！备哂郎犂蠁T工講述早期威達創業維艱的故事。已是威達股份有限公司開發部高級工程師的王緒建依然記得，2001年1月初，威達爭取到世界第二大電動工具制造商TTI公司的大訂單，但客戶的要求也讓威達人心里沒底，因為客戶要求的夾頭夾緊力標準已超出當時的國際標準。如果達不到要求，要么降價讓步接收，要么放棄。

面對困難，威達人選擇迎難上，用科技創新尋求答案。

王緒建記得，當年在董事長楊桂模帶領下，技術、生產、質保等部門協同攻關，骨干人員全部駐廠，晝夜不息突破夾緊力不足的瓶頸，終于在2001年7月成功開發研制了復合型表面硬化處理新工藝，能明顯提高鉆夾頭的機械性能、合格率與耐磨性能等，解決了鉆夾頭產品夾緊力不足問題，使公司鉆夾頭產品一躍升級。

科技創新之路絕非一蹴而就，是在機器轟鳴的車間里，在無數夜揮汗如雨里，在一次次拆卸、安裝，反復調試中“磨”出來的。鉆分裂孔改造項目，把3個人的活兒壓縮到1.5個人；夾爪銑絲磨梳刀改為自動磨項目，原來手工復磨一把刀最高8次，改造后9次；鉆體大數控工裝改進，改造前機床加工1件鉆體43秒，現在36秒……一秒一秒地省，一點一點地改。

2010年12月，威達成功收購上海拜騁電器有限公司。三年后又成功并購國內機床行業“十八羅漢廠”之一的濟南一機，進軍中高檔數控機床制造領域。2016年3月，再次收購國內智能制造領域的專業公司蘇州德邁科電氣有限公司。

至此，一個完整的精密機械零部件制造、中高檔數控機床和機器人自動化三大系統互補的產業鏈發展閉環正式形成，威達的科技創新之路邁出了最堅實厚重的一步。

連續18年穩居鉆夾頭產銷“世界冠軍”的威達沒有停下創新發展的腳步。2015年，公司主導研發出全球首條鉆夾頭生產智能化生產線。而今，威達已建成21條自動化機加工生產線、2條自動化組裝生產線，贏得了國內外、業內外的廣泛關注，威達也成為世界上最大的精密夾具類產品生產基地、國家重點數控機床產品產業化基地、國家智能制造試點項目和國家制造業單項冠軍示范企業。

“公司將加速向高端智能制造產業發展，打造國內一流的智能制造產業園區，為中國智造在世界舞臺上增光添彩?！碧魍磥恚_機械股份有限公司董事長楊明燕這樣說。